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       在压铸件及粉末冶金件制造过程中,由于气体残留、晶体收缩等原因,不可避免地形成大量微孔、砂眼、裂纹,微孔渗漏给机器设备的使用带来隐患,即使用于无压力要求的用途也可能因电镀、涂漆及其它表面处理时电镀液、酸液等进入零件内部导致内部腐蚀,缩短了零件的使用寿命,因微孔的存在使用喷漆、电镀形成泡或凹凸不平。随着微孔技术不断发展,制造出完善的铸件和冶金材料成品已成为可能。

什么是微孔浸渗密封?

      微孔的形成属于自然现象,是铸件从液态到固态结晶过程和气体吸收的结果,铸件的真空浸渗密封指的是微孔密封。微孔密封不会影响和改变铸件的表面结构,微孔通常指的是0.1毫米以下的微孔。大多数铸件中的微孔都是非常小的,肉眼看不到的。但这也不是绝对的,微孔的大小还要受到很多不固定因素影响,如在同一个铸件上,壁的厚度不同,密封的大小与难以就不同。浸渗清洗工序中,同样大小的微孔,清洗的冲刷更易清洗掉壁薄孔里的密封胶,对于内部孔比较大而开口比较小的孔,虽然大于0.1毫米,仍然可以进行密封。铸件是否选择真空浸渗工艺最有效的方法,只有对铸件进行密封,根据密封效果进行分析。

铸件进行微孔浸渗后有什么应用价值?

       铸件经浸渗后可以达到永久密封微孔,并且承受的压力达到铸件的爆裂程度。铸件浸渗后进行喷镀和涂漆,可以大大提高表面处理成功率。不经微孔密封处理,直接惊醒表面处理,可使微孔中的液体从内部对表面涂层进行腐蚀、破坏,形成洞、气眼、坑等缺陷。经过微孔处理后,使液体不能进入,避免从内部对表面涂层的破坏。

      微孔的浸渗密封,使铸件可以做的更轻、精度更高、费用更低。可以使铸件厚度变的更薄,或者用粉末冶金这种低成本的制造方法。传统对高精度的部件要进行严格复杂的渗漏测试,而用微孔密封处理可以逐步取消渗漏测试,节省工艺流程。

      铸件在浸渗前必须是清洁无油污等污染物、干燥、彻底抛光加工。对铸件进行表面处理前必须要在密封胶完全固化后进行。

      浸渗技术是解决铸件泄漏的有效措施。它是通过真空加压的方法,使浸渗胶业浸入铸件疏松、气孔等缺陷内部,经过固化,填充铸件微孔,从而解决泄漏问题,达到密封承压的目的,目前国内外浸渗技术应用面不断扩大,已被军工、汽车、船舶等其它主要工业部门认可和应用。

      有机浸渗的特点是容易清洗,不堵塞工件的螺丝孔、工艺孔。并且具有耐热,耐溶剂,耐腐蚀,耐冷热冲击等优异性能。目前在国外发达工业国家得到了广泛的应用。主要用于有色金属和粉末冶金制品(主要是铝合金),对体改铸件合格率、降低成本有明显的效果。目前全国许多工厂压铸件的废品率较高,尤其是有色金属高达20%,该项技术的推广可挽回大量的废品损失,具有十分明显的经济效益。

 

(图为铸件微孔浸渗密封的流程概括) 

 

(图为浸渗设备)

 

LK90C微孔浸渗密封胶:单组分,低粘度,渗透性。90℃,优良的稳定性,用于汽车,内燃机压铸铝合金铸件微孔堵漏。

LK88C微孔浸渗密封胶:单组分,低粘度,渗透性。88℃加水热固化。更易清洗,特别适用于Φ2mm以下盲孔工件。用于汽车刹车系统的阀体,发动机缸体,缸盖,进气歧管,机壳的微孔堵漏。

 


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